不锈钢铸造加工后焊接核心要点：科学预防裂纹与晶间腐蚀
在不锈钢铸造加工过程中，焊接是关键的后续工艺，但操作不当易引发裂纹和晶间腐蚀，直接影响工件性能。本文从技术原理出发，提供实用解决方案。
一、焊接裂纹的成因与预防方法
热影响区脆化问题
焊接高温会导致不锈钢铸件局部碳化物析出。建议采取以下措施：选用低碳不锈钢焊材（如ER308L）
控制层间温度≤150℃
采用小电流、快速焊减少热输入
残余应力引发冷裂纹
铸造件本身存在内应力，焊接可能加剧应力集中。可通过以下方式改善：焊前进行去应力退火（600-650℃保温缓冷）
避免交叉焊缝，采用分段跳焊工艺
二、晶间腐蚀的针对性防护
晶间腐蚀常见于奥氏体不锈钢（如304、316），因铬元素与碳结合导致晶界贫铬。解决方案包括：
材料优化：
使用含钛/铌的稳定化焊材（如ER347）
苛刻环境建议选用316L等超低碳钢
工艺改进：
焊后快速冷却至500℃以下
对敏化工件进行固溶处理（1050-1100℃水淬）
三、焊接操作实用指南
焊前准备：
清除氧化皮、油污（力荐丙酮清洗）
坡口角度60°±5°为宜
参数建议：
焊材类型 电流(A) 电压(V) 保护气体 ER308L 90-120 20-24 Ar+2%O₂ ER316L 85-110 18-22 纯Ar 焊后检验：
渗透探伤（PT）检测表面缺陷
盐雾试验验证耐蚀性
四、典型案例解析
某阀门厂焊接CF8M不锈钢阀体时出现裂纹，经分析发现：
未预热直接焊接导致冷裂纹
误用普通308焊丝（未选308L）
改进方案：焊前200℃预热+ER308L焊丝，问题显著减少。